Analisi FMEA: tipi, esempi e applicazioni

Sulla produzione o nel processo di utilizzo di un particolare prodotto, i difetti sono spesso identificati. Circa l'80% dei difetti nel calcolo è dovuto al fatto che il processo di sviluppo del concetto di prodotto non è stato accuratamente elaborato e registrato. In futuro, ciò potrebbe comportare spese inutili, e se l'errore fosse individuato nelle fasi iniziali e la gestione della qualità sarebbe di primo livello, ridurrebbe i costi di 10, e in alcuni casi di 100 volte.

Tecnologia di qualità

La soluzione per ridurre i costi, aumentare la cultura aziendale e migliorare la qualità del prodotto utilizza tecnologie speciali per sviluppare e analizzare prodotti e processi.

Cosa distingue le tecnologie più utilizzate:

1. Distribuire funzionalità di qualità o modello QFD.
2. Analisi dei costi funzionali o FSA.
3. Analisi FMEA.
4. Analisi fisica funzionale o FFA.

Per le aziende che analizzano l'intero processo di produzione e monitorano l'ulteriore utilizzo del prodotto, è importante utilizzare un qualche tipo di analisi del modello e tecnologia di qualità, o sviluppare il proprio. Descriveremo il terzo modello in modo più dettagliato.

Il concetto di analisi FMEA

L'essenza di questo modello è che è stata sviluppata una tecnologia che analizza la possibilità di difetti e la loro influenza sul consumatore. L'obiettivo principale è ridurre il rischio di potenziali difetti. Per la prima volta questa tecnologia fu applicata nel 1949 negli Stati Uniti nell'industria militare. Venti anni dopo, negli anni '70, divenne ampiamente utilizzato nell'industria automobilistica, in particolare da Ford.

Il concetto stesso di analisi è decifrato come segue: Analisi della modalità e degli effetti di guasto, che significa analizzare i tipi e le conseguenze dei guasti. Questo modello cerca di rispondere alla domanda su cosa succede se ..?

Compiti e obiettivi

Perché questo modello è necessario nella gestione della qualità, che è diventato standard e può essere utilizzato sia indipendentemente che in combinazione con altre tecnologie (FSA, FFA). Ci sono i seguenti compiti:

• identificare le incongruenze, le conseguenze e la valutazione del prodotto;
• creare un elenco dei tipi e delle cause di non conformità;
• identificare azioni correttive per eliminare le incongruenze;
• dati di analisi del documento.

Da questi compiti, lo scopo dell'applicazione del metodo è identificare le carenze e prevenire incoerenze o difetti e quindi migliorare la qualità del prodotto, che ridurrà ulteriormente il costo di eliminare le incongruenze nelle fasi successive del ciclo di vita del prodotto.

Questo modello è uno standard obbligatorio in alcune aree in cui i difetti delle merci possono portare alla morte di persone, e questo non dovrebbe essere consentito. Tali aree sono industrie di ingegneria, aerospaziale e aeronautica.

tipi

Esistono diversi tipi di analisi FMEA correlate alla progettazione del prodotto, al processo aziendale, al processo di produzione del prodotto e al funzionamento del prodotto.

1. Il processo di produzione L'analisi viene utilizzata durante il processo, che coinvolge anche diversi reparti responsabili della produzione e della qualità del prodotto. Lo scopo dell'analisi in questo processo è garantire che tutti i requisiti siano soddisfatti.
2. Analisi della progettazione del prodotto FMEA. Può essere utilizzato sia per il design in fase di sviluppo che per quello esistente. L'utilizzo di questa analisi coinvolge molti reparti: sviluppo, produzione, vendite, assicurazione della qualità. Lo scopo di questo tipo è quello di creare requisiti di progettazione che aiutano a evitare difetti, garantire la sicurezza e soddisfare il consumatore. Tale analisi è molto utile nello sviluppo dei processi e nell'evitare i rischi.
3. Il processo aziendale è legato ai processi finanziari e al flusso di documenti. Molti dipartimenti sono anche coinvolti in questo processo, non solo quelli relativi a questa fase, ma anche i rappresentanti responsabili della qualità. Lo scopo di questo tipo è l'esecuzione di un processo aziendale pianificato.
4. L'analisi del funzionamento del prodotto viene eseguita su una scala che valuta la percentuale di guasti secondo tre criteri:

• la probabilità che si verifichi una rottura (dove la probabilità massima è stimata in 10 punti);
• c'è la possibilità di rilevare un fallimento (laddove una stima di un rilevamento improbabile è data a 10 punti);
• pericolo di fallimento (dove 10 punti - la massima probabilità di fallimento).

Tutti questi indicatori vengono moltiplicati insieme e si ottiene il coefficiente, che è chiamato numero di priorità del rischio o RPN. Può avere un valore compreso tra 1 e 1000, ma ogni prodotto ha il proprio punteggio massimo e, di norma, se raggiunge 100, questo è un valore critico.

Tecnologia di trasporto

L'intera analisi FMEA, indipendentemente dal tipo, include due passaggi principali. Il primo è lo stadio di costruzione del modello dell'oggetto di analisi, il secondo è lo studio del modello in cui è possibile determinare quanto segue:

• potenziali difetti;
• potenziali cause di difetti "
• potenziali conseguenze dei difetti per l'impresa e il consumatore;
• capacità di controllare l'aspetto dei difetti.

Inoltre, vale la pena notare che quando si utilizza l'analisi, vengono effettuate valutazioni di esperti per vari parametri, come ad esempio:

• la gravità delle conseguenze per il consumatore, che è associato alla responsabilità legale;
• parametro di frequenza;
• il parametro di probabilità di non rilevare i difetti.

Usando il metodo in vari settori

È stato descritto sopra che questa analisi FMEA è stata utilizzata nell'industria metalmeccanica e nella produzione militare. Ma la tecnologia divenne popolare e iniziò ad essere utilizzata in altri settori:

• la costruzione;
• industria chimica;
• industria petrolifera;
• costruzioni navali;
• industria delle macchine utensili;
• industrie spaziali e aeronautiche.

Punti di forza e debolezza

Al fine di condurre tale analisi su un'impresa, viene creato un team speciale, che può includere uno sviluppatore, un progettista, un tester, un tecnologo, un operatore di marketing e altri soggetti per condurre un'analisi più completa. Ma, come tutti i modelli, ha i suoi vantaggi e svantaggi che devono essere evidenziati.

I vantaggi includono il fatto che il metodo aiuta a identificare i difetti in una fase iniziale, influenzando efficacemente la qualità del prodotto anche in fase di sviluppo, rendendo possibile attrarre specialisti diversi, poiché il modello di analisi stesso è molto semplice e diretto.

Lo svantaggio potrebbe essere, dato che non sembra strano, un'efficienza eccessiva quando si analizzano elementi che non sono così significativi, ma possono causare il fallimento dell'intero sistema.

Analisi FMEA: un esempio sull'industria automobilistica

Affidabilità e sicurezza dell'auto: questa è una delle qualità più importanti per il consumatore e qui l'analisi è necessaria. Durante la sua implementazione, viene creato un gruppo, che comprende specialisti dei dipartimenti scientifici di sviluppo, produzione, assistenza e controllo qualità.

Qui è importante analizzare i seguenti processi: il primo è la costruzione, il secondo è la produzione. I processi strutturali includono l'identificazione di vulnerabilità, l'identificazione della probabilità di un difetto, la raffinazione di un'opzione adatta e quindi la riduzione del costo dei test.

Nel processo di produzione vengono analizzati: prevenzione degli errori e rilevamento dei rischi, selezione del miglior processo di produzione e del suo raffinamento, tenendo conto della massima sicurezza e del minimo rischio, preparazione della produzione in serie.