Principi di lean manufacturing: descrizione, storia e caratteristiche

Per ridurre i costi, vengono spesso utilizzati principi di produzione snella, che comportano l'eliminazione di azioni che non sono in grado di aggiungere valore al cliente. Quando si ottimizza un'azienda, tutti i dipendenti devono essere chiaramente orientati al cliente. Un tale sistema di approccio può non solo cambiare la situazione in meglio, ma anche stabilire un modo di vivere completamente nuovo.

Dati storici

I principi della lean manufacturing presso l'impresa furono fondati a metà del secolo scorso da un ingegnere giapponese. Un contributo significativo allo sviluppo del concetto è stato fatto dal suo collega, che ha creato la tecnologia del cambio rapido. Il primo di loro sapeva come eliminare le perdite, e il secondo - le opzioni per tradurle in vita.

Più tardi, gli scienziati americani hanno studiato il sistema e hanno iniziato a usarlo attivamente sotto il suo nome. Inizialmente, il concetto era applicato solo nelle industrie con produzione discreta. Questi includono, per esempio, l'industria automobilistica. Tuttavia, gradualmente i principi sono stati in grado di adattarsi alla produzione di processo. Più tardi, le idee principali iniziarono ad essere attivamente utilizzate nel commercio e in altre sfere della vita.

Il significato principale del concetto

Il punto di partenza dei principi della produzione snella è valutare il valore del prodotto per un consumatore specifico in ogni fase della sua creazione. Lo scopo principale del concetto è creare una situazione in cui sarà garantita la continua eliminazione delle perdite. Le azioni vengono rimosse che consumano risorse in misura diversa, ma non formano valori.

Ad esempio, il consumatore medio non ha bisogno che il prodotto fabbricato oi suoi elementi siano nel magazzino. Tuttavia, con un sistema di gestione convenzionale, tutti i costi associati a vari costi indiretti vengono trasferiti a un potenziale cliente. Il concetto implica la divisione di tutte le attività dell'impresa in operazioni separate. I processi che non aggiungono valore vengono sistematicamente esclusi da essi.

Tipi di perdite esistenti

L'uso di principi di produzione snella dovrebbe portare alla prevenzione di gravi perdite. Non dovrebbero solo essere eliminati, ma anche impediti di apparire in futuro. Il compito principale della gestione è ottimizzare il processo di produzione.

Esistono sette tipi di perdite associate ai seguenti punti:

• sovrapproduzione;
• tempo di attesa;
• la presenza di fasi di elaborazione non necessarie;
• fabbricazione di prodotti difettosi;
• fare movimenti inutili;
• l'esistenza di scorte in eccesso;
• mezzi di trasporto.

La sovrapproduzione è considerata il problema principale. Uno dei modi più semplici per aumentare i profitti è aumentare la produttività. Allo stesso tempo, spesso si dimentica che la quantità di prodotti fabbricati è determinata dalla domanda. Prima o poi, i manufatti si accumulano in grandi quantità in magazzino.

Considerazione dei principi di base della produzione snella

Il concetto è finalizzato all'organizzazione di un processo produttivo ottimale. In uno dei famosi libri vengono fornite informazioni su come ciò possa essere realizzato. 5 principi di produzione snella sono presi in considerazione in più fasi:

1. Determinazione del valore del prodotto fabbricato.
2. Stabilire il flusso di formazione del valore del prodotto prodotto.
3. Garantire la continuità del processo.
4. Fornire al consumatore la possibilità di estrarre il prodotto.
5. La ricerca del miglioramento.

A questo dovrebbe essere attribuito il raggiungimento di alta qualità e la formazione di relazioni a lungo termine con gli utenti finali. Ciò si ottiene dividendo i rischi, i costi di cassa e le fonti di informazione.

Il principio dell'estrusione nella produzione snella implica la fornitura di risorse materiali a un'altra operazione di processo, se necessario. In questo caso, non esiste un programma rigido per lo spostamento dei flussi di materiale.

I principali metodi di realizzazione

Esistono numerosi strumenti attraverso i quali il concetto è portato alla vita:

1. Kanban è un sistema per organizzare e fornire il processo di produzione. Con il suo aiuto, puoi trasferire il prodotto alla fase tecnologica successiva in tempo. Con questa opzione, c'è un equilibrio tra offerta e domanda dei consumatori.
2. Kaizen è una pratica giapponese speciale che sottolinea il continuo miglioramento dei processi tecnologici. Migliorare non solo la produzione, ma la gestione. La modernizzazione colpisce lavoratori e dirigenti, mentre non richiede ingenti costi materiali.
3. Poke eke è un modo per prevenire errori. Il metodo prevede la protezione degli oggetti di uso dalle azioni incuranti di una persona nel processo di produzione.
4. Il cambio rapido è un metodo per ridurre vari costi e perdite nell'attrezzatura di retrofit. Inizialmente, tale sistema ha trovato applicazione nell'ottimizzazione delle operazioni relative alla sostituzione degli stampi e alla successiva regolazione di alcuni dispositivi.
5. I principi della lean production 5S ti consentono di organizzare in modo più efficace lo spazio di lavoro. Il sistema presuppone una chiara separazione delle cose, la loro corretta conservazione, standardizzazione, aderenza precisa alle regole stabilite e mantenimento della pulizia. Il concetto è volto a ridurre il numero di incidenti, migliorare la qualità dei prodotti, creare un microclima confortevole, migliorare la produttività del lavoro e unificare i luoghi di lavoro.
6. Il sistema di assistenza universale per le attrezzature consiste in una serie di tecniche necessarie per la costante disponibilità della macchina a eseguire le operazioni. L'efficacia complessiva dei meccanismi utilizzati è calcolata tenendo conto del grado di preparazione, del livello di intensità e della qualità.
7. Il flusso di singoli prodotti consente l'elaborazione di materiali, servizi e account non appena disponibili. In alcuni casi, il sistema potrebbe non essere molto redditizio o fisicamente impraticabile.

Fasi di implementazione

Vi sono principi speciali per l'implementazione della produzione snella. Possono essere suddivisi in tre fasi principali, che dovrebbero essere implementate in una determinata sequenza:

1. Il processo di studiare la domanda. Per prima cosa è necessario determinare in quale categoria appartengono i consumatori e quali sono i requisiti. Tra gli strumenti utilizzati, i calcoli di pece, tempo di taglio, nonché le riserve di riserva e di assicurazione sono i più adatti.
2. La fase di raggiungere la continuità del flusso di valore. La fase prevede l'adozione di alcune misure per fornire ai consumatori i prodotti necessari in modo tempestivo e nelle giuste quantità. A tal fine, viene fornito un equilibrio nel caricamento delle linee di produzione, nella pianificazione delle aree di lavoro e in una serie di altre misure.
3. La fase di levigatura consente di ottenere una distribuzione equilibrata del volume di lavoro eseguito direttamente su intervalli di tempo specifici (per giorno, mese). In questa fase, i logisti sono coinvolti, le schede sono utilizzate per prendere in considerazione nuove idee.

In quali condizioni può avere successo un'implementazione?

Per attuare con successo i principi della lean manufacturing in un'azienda, devono essere soddisfatte determinate condizioni:

1. Prima di tutto, dovrebbe essere stabilito un piano per la formazione e l'innalzamento del livello delle competenze del personale, tenendo conto delle specificità dell'entità aziendale. Tutte le organizzazioni hanno risorse, capacità e necessità finanziarie diverse. Tutte le persone hanno conoscenze, abilità ed esperienze diverse. Quando si pianifica un processo di apprendimento, tutto ciò dovrebbe essere tenuto in considerazione.
2. Durante l'implementazione del concetto, è necessario applicare una serie completa di strumenti e risorse adatti alla maggior parte dei dipendenti. Alcune persone preferiscono frequentare corsi di formazione, e altri - per osservare le azioni dei loro colleghi.
3. Le informazioni dovrebbero essere ottenute attraverso il benchmarking. La fase di formazione dello staff prevede lo sviluppo di abilità creative. È importante insegnare ai dipendenti ad andare oltre una determinata azienda al fine di condurre efficacemente gli affari. Dovrebbero essere in grado di trovare opzioni per l'applicazione di nuove idee in termini di organizzazione.

Manifestazione nelle industrie

I principi fondamentali della produzione snella sono chiaramente visibili in molti settori. Il concetto consente di migliorare l'efficienza del flusso di lavoro:

1. L'assistenza sanitaria magra è un insieme di attività che riducono il tempo trascorso dal personale medico. Questo non si applica alla cura diretta del paziente.
2. La costruzione snella è una strategia di gestione speciale volta a migliorare l'efficienza della costruzione di oggetti. Ogni fase è considerata separatamente.
3. Lean Logistics è un sistema estraibile che combina l'intera rete di fornitori che partecipano al flusso di valore.

Parte finale

L'implementazione competente dei principi di base della produzione snella in un'azienda offre un'opportunità per aumentare la sua efficienza. Il business può essere ottimizzato solo massimizzando l'attenzione su determinate categorie di consumatori e coinvolgendo tutti i dipendenti in questo processo.